4月10日，在乔锋智能举办的“智铣新生·赋能双赛道”新品发布暨圆桌技术交流会上，开普勒机器人有限公司张梅魁作为深度合作伙伴代表，围绕人形机器人工业场景落地的现实挑战发表了观点。他指出，当前行业的核心痛点并非技术概念本身，而是如何在保证高可靠性的前提下实现成本可控，这直接决定了人形机器人能否真正走向规模化量产。

张梅魁首先介绍了开普勒的定位——开普勒致力于打造行业领先落地的“蓝领人形机器人”，赋能智能制造、仓储物流、特种作业、科研数采等应用场景。公司具备软硬件一体化研发能力，自主研发行星滚柱丝杠执行器及灵巧手等核心部件，拥有国内首个原生适配 VTLA 全感知模型的力触觉全栈数采解决方案，以工业垂类纵向泛化的核心路径，用真实场景数据突破行业智能瓶颈，推动工业级人形机器人从硬件落地走向全感知智能进化新阶段。经过两年多在工业场景中的POC验证，他深刻体会到，人形机器人在工业中的应用并非简单替代传统工业机器人，而是与之整合，共同构建未来无人化、智能化的工厂。然而，这一愿景的实现必须直面ROI问题。

“所有问题的根源在于成本。”张梅魁坦言，早期波士顿动力的Atlas性能卓越，但因成本过高无法实现商业化落地。当前人形机器人行业百花齐放，但工业场景的最低标准——例如“三个9”（99.9%）的可靠性——仍然是巨大挑战。在必须形成成本优势的前提下，降本与可靠性控制成为整个产业链上游加工环节的核心命题。

正是在这一背景下，乔锋智能作为机床装备企业，与开普勒等人形机器人本体厂商开展协同研究，共同攻克精密加工环节的行业痛点。本次发布会上，乔锋智能推出了人形机器人专用加工机床，其中V-350U与TH-200U两款机型颇具代表性。

据发布会资料显示，TH-200U主打“更便捷、更实用、更经济”，专为灵巧手关节、腿部及肩部外壳等小型高精度部件设计。其核心参数包括：三轴行程400×400×350mm，主轴转速20000rpm，定位精度达0.007/0.005/0.005mm；标配30T刀库与高精DD转台（时栅高精度），最大扭矩倾斜轴332N·m、旋转轴78N·m。该机型采用球头环喷替代传统竹节管，有效避免干涉并实现充分冷却。一体式主轴箱、转台后置、摆轴后大行程（275mm）及底座倾斜设计，提升了操作便利性与排屑效率。此外，RTCP刀尖点控制功能使程序通用、可偏心加工，有助于提高加工精度与表面质量。

V-350U则面向人形机器人关节连接件、胸腔壳等较大部件，强调“高动态、大行程、适用广”。其三轴行程700×700×600mm，主轴转速12000rpm，定位精度0.008/0.007/0.006mm；采用高速高动态床身、大人字型立柱与大跨距底座，标配30T刀库；摆轴后最大行程达350mm，最大工件直径D530×225mm，最大工件高度D370×375mm。这些设计旨在在大尺寸零件加工中保持稳定性与量产效率。

业内人士认为，乔锋智能此次推出的专用机床，在加工精度、稳定性、量产性以及成本控制方面为人形机器人产业链提供了新的解决方案。张梅魁在发言中也强调：“未来工厂的无人化、智能化，需要上游伙伴共同实现成本与可靠性的控制。”随着2026年被业内普遍视为人形机器人产业化元年，上游精密加工装备的突破，正在为整个行业迈向万级量产时代提供关键支撑。

关键词： 开普勒 张梅 两年 POC 验证